我国首艘！成功交付

我国首艘全新智能FPSO成功交付。

▲“海洋石油123”FPSO在靠泊码头调试

6月16日，由中海油能源发展股份有限公司（以下简称“海油发展”）投资建造的全新智能FPSO（浮式生产储卸油装置）“海洋石油123”在江苏南通完成陆地建造并成功交付，标志着中国海油加快推进海上智能油田建设取得新进展，对于实现我国能源产业与数字技术深度融合，加快推进我国能源数字化转型和智能化发展具有重要意义。

(资料图片仅供参考)

浮式生产储卸油装置是开采海洋油气资源的高端大型海洋工程装备，可实现海上石油、天然气等能源的开采、加工、储存、外输、发电，被称为“海上油气加工厂”。“海洋石油123”是一艘10万载重吨级的船型浮式生产储卸油装置，船长241.5米，型宽45.2米，型深25.4米，其系泊中心水深大约236米，甲板面积相当于1.5个标准足球场大小。

▲夜景下的“海洋石油123”FPSO

“海洋石油123”与常规FPSO主要差异在于智能化程度高，是目前我国首艘应用了云计算、大数据、物联网、人工智能、边缘计算等数字技术的全新FPSO，将为投产后的油气生产运营智能化奠定坚实基础。

“过去， FPSO生产作业是以独立模式运行，如果现场关键设备出现故障，需要多个专业的技术专家乘坐交通工具从陆地赶赴海上才能解决问题，实效性不高，影响现场正常生产。”海油发展副总经理王伟介绍说，“‘海洋石油123’智能化的设计，改变了传统的运营模式，实现了从过去的海上设施独立作战模式向横向集成和纵向贯通的海陆一体化运营模式转变，现场生产数据可以及时回传至陆地，技术专家在陆地就能进行联合诊断，不仅能大幅缩短设备故障修复时间，还有助于更早发现和解决海上生产隐患，将有效提高作业效率20%，降低生产运营成本10%以上。”

▲工作人员正在交付前调试

据王伟介绍，“海洋石油123”现场各类生产数据通过8000余个数据采集点汇集至自主研发的现场数据中枢——“海精灵”边缘数据中心，对数据预处理后再通过海陆通讯链路传输至陆地智控中心，可实现海上生产数据的全面感知、实时采集和智能辅助决策，全面提升油气生产设施智能化运营水平。如果遇到极端天气导致海陆之间的通讯受影响，‘海精灵’可以充当‘临时指挥站’，为智能化学药剂加注、生产工艺优化、全船监测系统等智能化应用提供算力支撑，经人工智能模型算法分析后，全面提升设备设施全生命周期管理的科学性。

如果说“海精灵”边缘数据中心是现场数据的汇集中枢，数字孪生技术就是海陆数据共享的桥梁纽带。“海洋石油123”建造项目组负责人谭静轩表示，“研发团队将数字孪生技术首次应用在‘海洋石油123’的生产工艺流程优化、船体及单点系统健康管理，相当于给FPSO创造了一个数字版的‘克隆体’，技术人员在FPSO陆地智控中心便可通过这一‘克隆体’全面监测海上生产动态，实现设备设施远程映射与海陆协同管理，为海陆一体化智能生产运营搭建数据共享桥梁。”

▲“海洋石油123”FPSO生产工艺模块

有了“数字孪生”系统后，不仅可以真实还原工艺流程，还可以根据生产的实时状态和变化情况进行控制参数调优和趋势预警，解决了装置运行过程中因依赖操作经验导致的系统异常、预警信息不足等问题，在安全高效运行的前提下，确保FPSO生产时率最大化。

值得注意的是，在“双碳”背景下，“海洋石油123”还递交了多个绿色答案：首次利用先进的工业无线信号传输及电子感应技术，将FPSO的照明系统连接成一个智能控制网络，在满足不同工作时间、不同工作模式下各个场所对照度的需求的同时还可以实现自动控制和调节智能灯具的亮度。每年将节约照明用电30%，节约的电能相当于每年节约原油2575.44桶（标准煤46.2471吨）；配置1套烟气模式惰气系统，回收利用热介质锅炉燃烧的尾气用于大舱所需的惰气覆盖气，有效减少惰气发生器的柴油消耗，进而降低FPSO整体能源消耗。另外，还配置了四台套主发电机烟气的余热利用锅炉。上述两套系统将每年节约标煤4429余吨，减少二氧化碳排放约11168吨，相当于植树6120棵。

▲“海洋石油123”FPSO出坞

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